Главная

Категории:

ДомЗдоровьеЗоологияИнформатикаИскусствоИскусствоКомпьютерыКулинарияМаркетингМатематикаМедицинаМенеджментОбразованиеПедагогикаПитомцыПрограммированиеПроизводствоПромышленностьПсихологияРазноеРелигияСоциологияСпортСтатистикаТранспортФизикаФилософияФинансыХимияХоббиЭкологияЭкономикаЭлектроника






Основные показатели процесса грохочения.


Процесс грохочения оценивают тремя показателями:

Производительность – количество поступающего на грохот исходного материала в единицу времени.

В расчетах производительности используется параметр объемной производительности по исходному питанию Q:

где F[м²] – площадь просеивающей поверхности грохота; qo[ м3 /(м2 ּч) ] – удельная объемная производительность, qo – зависит от ширины щели (размера ячеек сита),требуемой эффективности грохочения.

Эффективность грохочения.

Качество процесса грохочения оценивают эффективностью грохочения. Эффективность грохочения Е характеризует степень извлечения подрешеточного продукта или отношение массы материала, прошедшего сквозь отверстия в грохоте, к полной массе материала данной крупности, содержавшейся в исходном продукте:

где mн 1– масса частиц подрешетного (нижнего) класса, прошедших сквозь отверстия сита; mн - полная масса частиц подрешетного (нижнего) класса, содержащаяся в исходном материале.

Качество получаемого продукта при грохочении характеризуется также засоренностью, т.е. процентным содержанием в нем частиц, размер которых выходит за граничные размеры продукта. Таким образом, фракцией является каждая из частей классифицированного (рассортированного) сыпучего материала, засоренная частицами других классов. В частности для сохранения стандартного качества товарных фракций гравия и щебня их засоренность не должна превышать 5%.

Совершенно очевидно, что в реальных условиях при ограниченном времени процесса грохочения невозможно добиться идеальной 100% эффективности. Неидеальность процесса грохочения (Е<100%) обусловлена рядом факторов, уменьшающих вероятность прохождения частиц сквозь просеивающую поверхность: образование слоя частиц, налипающих на просеивающую поверхность и препятствующих прохождению через нее мелких частиц; наличие так называемых “трудных” частиц диаметром 0,8÷1,0 от диаметра отверстий в просеивающих поверхностях, забивающихся и заклинивающихся в этих отверстиях; наличие влажных и липких материалов, “замазывающих” отверстия, а также наличие частиц с неизометрической формой.

Основные типы грохотов.

Основные конструктивные типы грохотов схематично показаны на рис

Рис. Основные типы грохотов:

а)Колосниковый грохот с наклонными неподвижными колосниками;

б)барабанный грохот;

в)ситовой грохот с подвижной решеткой;

г)дуговой грохот;

1,2,3- исходный, крупный и мелкий продукты;

В-воздух, Ж- жидкость.

 

На рис.поз “а” показан типичный колосниковый грохот с наклонной неподвижной просеивающей поверхностью. Он состоит из параллельно расположенных на общей станине стальных колосников или труб (полых колосников). Движение материала вдоль колосников осуществляется за счет сил тяжести движущегося слоя сыпучего материала, поэтому угол наклона поверхности колосников должен быть выше угла естественного откоса. При грохочении влажных и липнущих сыпучих материалов возможна подача в полые колосники горячего теплоносителя. При проектировании принимают ширину грохота ”b” не менее трех размеров максимального исходного куска. Длина грохота L=(3÷4)b. Размер щелей между колосниками не менее 25мм.

Цилиндрический барабанный грохот (рис. 104 поз “б”) представляет собой перфорированный цилиндр. Движение классифицируемого материала вдоль цилиндра происходит за счет небольшого наклона оси барабана к горизонту. При продольном перемещении материала осуществляется грохочение по схеме “от мелкого к крупному” (рис.).

 

Рис. Принцип работы барабанного грохота по схеме «от мелкого к крупному».

При этом сита “от мелкого к крупному” устанавливаются последовательно от входа классифицируемого продукта до выхода крупного надрешеточного класса. Поперечное движение материала при его пересыпании из-за вращения барабана (аналогичное движению загрузки в барабанных мельницах) интенсифицирует движение мелких частиц к просеивающей поверхности. Барабанные грохоты применяются также и для мокрого грохочения. В последние годы появились и нашли широкое применение барабанные грохоты-дробилки, сочетающие дробление и грохочение материала в одном агрегате.

Для более тонкой классификации используются ситовые грохоты с колеблющейся просеивающей поверхностью с различными способами возбуждения колебаний (рис. поз “в”).

Ситовые грохоты по конструктивному устройству и устройству привода подразделяются на качающиеся, гирационные, вибрационные и инерционные.

Колебания просеивающей поверхности могут создаваться кинематическим способом (качающиеся и гирационные грохоты) или различными типами вибраторов (дебалансными, электромагнитными и пр.). В данном курсе этот тип классификаторов будет рассмотрен более подробно.

Из неподвижных грохотов можно выделить т.н. дуговые грохоты для мокрого грохочения (рис. поз. “г”), в которых из пульпы, содержащей воду и исходный классифицируемый продукт, под действием центробежных сил выделяется через дугообразное сито класс мелких частиц.

Размер отверстий в этих грохотах принимается в 1,5÷2 раза большим граничного размера разделения dгр.

 

 



Последнее изменение этой страницы: 2016-07-23

headinsider.info. Все права принадлежат авторам данных материалов.